车身焊点打磨

焊接是汽车制造常用的一种工艺，焊接后的零件表面大多会有不同程度的表面缺陷，如焊接飞溅、焊瘤、焊缝过高等，对后续的装配、涂装等工序都有较大影响。由于工件形状复杂、大工件尺寸精度偏差等原因，难以实现自动化打磨抛光。

 

案例介绍

客户：某头部新能源车企
该客户一直坚持自建智能制造基地并大力投入技术创新研发，对生产的智能化、柔性化有较高要求。为解决工艺规划中未考虑到的焊点对后续工序的影响，该客户需要在已成型的产线增加有人工参与的打磨工序，并保证工位协作空间内的人员安全。

非夕方案简介

自适应机器人焊点打磨方案无需外部力控工具及浮动磨头，凭借机器人的高响应底层力控技术，可以通过力控探高确认基材位置，再将凸起的焊点打磨至与基材齐平，保证打磨质量。打磨耗材自动更换，效率优于人工方案。

技术特色

高刚度打磨：机器人通过力控探高自适应打磨位置及高度，进行高刚度打磨，打磨成果质量高一致性好。
工艺封装：基于创新研发能力和对打磨工艺的深度研究，非夕将复杂的打磨工艺封装成多个简易的元操作Primitive内置于Flexiv Elements，通过拖拽示教和图形化编程的交互方式即可实现方案的快速部署，降低机器人使用门槛。

方案优势

方案简单 性价比高
无需额外浮动磨头及力控系统，设备损耗及低运维成本更低；可自动更换耗材，打磨效率更高。
自适应位置误差 打磨质量提升
自适应位置误差，无过磨或打磨不平整等问题，打磨质量优于人工方案。
便捷的使用体验
Flexiv Elements 的图形化编程界面搭配打磨工艺软件包，易操作、部署快，10-15天即可完成工艺调试部署。
灵活部署 安全协作
Rizon 满足国际人机交互安全标准，获得CE、ETL双安全认证，可安全灵活地部署在人工作业场景及已成型的产线中，且无需对产线进行大幅度改装。